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產品質量是衡量造船企業(yè)競爭力的重要指標。近年來，在全球航運市場持續(xù)低迷的大環(huán)境下，大連船舶重工集團有限公司把焊接質量作為產品質量“風向標”，提出了全面提高焊接質量的工作要求，并取得了明顯成效，贏得了船東、船檢的認可。
法國達飛公司向來以重視焊接質量和探傷結果著稱。目前，大船集團為該公司建造的9250TEU集裝箱船1號船超聲波探傷（UT）一次合格率達到96%以上，2號船UT探傷報驗一次合格率達到98%。鑒于此，達飛公司已將探傷抽探率由原來的全程跟蹤調整為30%以下，這是船東對大船集團焊接質量的充分肯定，更是與大船集團長期以來高度重視焊接質量密不可分。
苦練內功，管理手段“實打實”
為全面提升焊接質量，大船集團立足于練內功，采取多種實用的管理手段。大船集團成立了以高層管理者為組長、各部門主管領導為組員的“提高焊接質量工作領導小組”，定期圍繞焊接新技術、新工藝的推廣，焊接設備、新型焊材的采購與試用，以及現(xiàn)場焊接工藝紀律的執(zhí)行等進行階段性總結，確定每一個階段的工作重點。
在此基礎上, 大船集團始終將加強質量方面的風險管控作為防范質量問題出現(xiàn)的有效措施，尤其是把焊接質量控制作為風險評估中的高風險項，針對各項可能發(fā)生的風險制定切實可行的預防措施，定期發(fā)布質量預警，將風險發(fā)生的可能性及損害降到最低；開展“質量網格化管理”活動，即把整個施工場所劃分為若干區(qū)域，確定區(qū)域的施工負責人、技術負責人、檢驗負責人，明確每個人的區(qū)域管理職能，使每個區(qū)域都有專人管理，促使責任真正落實到個人，保證管理的敏捷、精確和高效，從而實現(xiàn)產品焊接質量的持續(xù)穩(wěn)定。
同時，該集團充分發(fā)揮“誰用工，誰管理”的有效機制，實行以質量部對用工單位的監(jiān)督控制為主、對各施工區(qū)域抽檢控制為輔，用工單位對所轄施工區(qū)域監(jiān)督控制為主，外協(xié)施工實行內部巡檢控制為主的三級管理制度。其相關部門會根據(jù)現(xiàn)場違紀情節(jié)，對施工單位分別給予“黃色、橙色、紅色”的三色警示牌處理。
提升水平，建章立制“重實效”
大船集團針對全面提高焊接質量提出了“八個堅持一個增加”的工作要求，重點推進焊接質量的提升。
在焊工管理方面，大船集團堅持讓焊工持證上崗，對進入該集團從事焊接工作的人員，實施廠外培訓，在他們取證后才讓其入廠。
在焊接質量管理方面，大船集團堅持實施焊接實名制及焊接跟蹤制，對所有焊透部位的焊縫實行編號管理，依據(jù)編號按要求做好實名制管理工作，做到產品實物標識和質量確認表雙重標識，確保可追溯性；對主要焊接質量指標進行分解并制定考核管理辦法，每月對單位、班組和個人實施考核，對連續(xù)不達標的單位、班組和個人，采取再培訓等措施，并將其列入年度整改名單；堅持開展隨機抽查，并利用抽查結果對施工班組進行考核獎懲，將抽查結果列入焊工檔案，作為對單位、班組、焊工管理的考核依據(jù)；堅持對焊透、合攏、總組焊縫施工定隊伍、定班組、定焊工，在焊接質量管理上實現(xiàn)了有據(jù)可依、有證可查。
在焊接技術方面，大船集團堅持推進自動焊，制定自動焊接推廣計劃，并嚴格按照工藝要求組織施工。為了配合該項計劃，大船集團要求設計所在進行主板坡口設計時，對不同產品明確自動焊適用部位。此外，其生產部門每月對目標實現(xiàn)率進行統(tǒng)計和總結，并提出改進措施。
精益求精，無縫對接“鑄品牌”
一系列措施的實行，使大船集團焊接質量穩(wěn)步提升。2012年，其UT一次報驗合格率比2008年提高9個百分點，射線探傷（RT）一次報驗合格率比2008年提高12個百分點。今年上半年，挪威船級社（DNV）對大船集團的UT抽查合格率為96%，英國勞氏船級社（LR）對大船集團的UT抽查合格率為98%，均較2012年提高了1個百分點。法國達飛公司對9250TEU集裝箱船系列船的UT抽檢合格率為98%，射線探傷/磁粉探傷（RT/MT）抽檢合格率達到100%。
良好的產品質量為大船集團贏得了廣泛認可，表揚信紛至沓來。2012年，大船集團共收到37封表揚信，其中DNV和LR都在信中對大船集團的產品質量給予了充分肯定，LR更是對大船集團的焊接質量特別進行了褒獎。
良好的產品質量也為大船集團贏得了多項殊榮。其4250TEU集裝箱船、400英尺自升式鉆井平臺、7.6萬噸成品油/原油船、1800TEU集裝箱船等先后榮膺“遼寧省名牌產品 ”。2012年，大船集團榮獲“遼寧省省長質量獎”；2013年，大船集團在“中國質量獎”評選中進入全國前八名。
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